Nedcam Solutions uit Heerenveen introduceert de meest toonaangevende 3D-printer in Europa. Met een bereik van 12 meter kan het bedrijf voortaan haar mallen printen en hiermee het traditionele productieproces verduurzamen. Een revolutionaire ontwikkeling in de composietenindustrie.
Nedcam produceert pluggen en mallen van composiet voor onder andere de jachtbouw en windindustrie. Dit gebeurt in diverse stappen met fossiele kunststofmaterialen en leidt tot veel verlies van niet meer bruikbaar materiaal. Met de aanschaf van de XXL 3D-printer kan dit hele proces korter, sneller en schoner. ‘Als je circulaire materialen gebruikt, kun je de stap van de plug overslaan en volledig herbruikbare mallen printen tegen een veel lagere footprint met veel minder materiaal en afval’, aldus directeur Erwin van Maaren.
XXL 3D-Printer
De afgelopen jaren heeft het bedrijf al veel kennis opgedaan met een kleinere Flexbot 3D-Robotprinter. Na het behalen van goede resultaten in nauwe samenwerking met leveranciers en Hogescholen is het bedrijf klaar voor de volgende stap met de Fanum Lambda XXL 3D-Printer. ‘De transitie is voor ons een grote investering in tijd en geld, maar als je echt iets wilt veranderen dan moet je er ook serieus voor gaan.’ Met de Fanum-machine kan het bedrijf printen met een bereik van 12 meter en met een extruder-capaciteit van 50+ kg per uur. Dat is spectaculair te noemen.
Circulair
Maar nog belangrijker: er wordt geprint met herbruikbare fossiele plastics en nieuwe, circulaire grondstoffen. Door onderdelen in één van deze materialen te printen, krijg je minder complexe, maar zeer goed herbruikbare materialen aan het einde van hun levenscyclus. Als een onderdeel sterk moet zijn, print je er een verstijvingsrib aan. Aan het einde van het gebruik kan het hele onderdeel zonder na-scheiding in de shredder en print je er opnieuw een willekeurig product van.
Printen en frezen
Naast dat de nieuwe Fanum objecten print, kan hij ook frezen. Het geprinte object kan dus op zijn positie in de machine blijven staan en kan na het vervangen van de printkop door een frees helemaal mooi glad in model worden gefreesd. Wat ook nog eens veel tijdwinst oplevert. ‘De eerste directmallen voor klanten worden nu geprint en gefreesd en we zijn hier zeer tevreden over. Uiteraard moet er de komende tijd ook nog volop worden getest, ontdekt, kennis worden opgedaan, overgedragen en nieuwe materialen en toepassingen worden ontdekt. Maar wij, of beter gezegd de XXL-printer, is klaar om de composietenindustrie te verduurzamen.’