“Ons doel is om het gebruik van gerecycleerde materialen in Audi-voertuigen systematisch te vergroten. Met de modelupdate van de A3 bevat de geschilderde radiatorkap voor het eerst een aanzienlijk deel secundaire grondstoffen. Als een essentieel ontwerpelement van Audi-modellen moet de grille voldoen aan hoge normen op het gebied van ontwerp, uitstraling en kwaliteit, naast specifieke mechanische vereisten,” legt Frank Fischer van Audi’s Materials Engineering afdeling uit.

Het projectteam stuitte op uitdagingen als gevolg van de strenge technische vereisten voor mechanische eigenschappen in veiligheidkritische componenten en de hoge puurheid die nodig is om het materiaal opnieuw te gebruiken in geschilderde onderdelen. “Het ontwikkelen en produceren van radiatorkappen met gerecycled materiaal was een spannend proces,” zegt Werner Meschitz, Hoofd Innovaties bij Winning Plastics. “Geschikte recyclaten waren niet kant-en-klaar beschikbaar, dus hebben we samen met onze partner MOCOM een gerecycled compound ontwikkeld dat gedeeltelijk geschilderde schrootcomponenten uit onze eigen productie bevat. Standaard recyclingmethoden voor schrootdelen laten te veel verontreinigingen en verfresiduen achter, waardoor het onmogelijk is om het materiaal opnieuw te gebruiken in een nieuwe radiatorkap. MOCOM’s innovatieve proces, vooral bij het verwijderen van verf, garandeert echter de vereiste puurheid van het recyclaat, waardoor een gesloten recyclingproces mogelijk is.”

Hoe werkt het verwijderen van verf van kunststof onderdelen?

Het recyclingproces begint met schrootdelen uit de productie, ook wel bekend als post-industriële materialen. In dit geval zijn dit geschilderde radiatorkappen met puur cosmetische defecten, zoals stofinsluitingen. Nadat de defecte onderdelen zijn versnipperd tot ongeveer 30 millimeter grote stukjes, worden ze verwerkt in een hamerfrees die speciaal is ontworpen door MOCOM. Hier wordt de verf voornamelijk door middel van wrijving verwijderd en het resulterende puin wordt weggezogen. De verfresiduen worden afgevoerd, terwijl het onbeschilderde PC+PET-materiaal verder wordt verwerkt tot regranulaat.

Vervolgens ondergaat de kunststofmassa tijdens extrusie een fijne smeltfiltratie, waarbij ze door speciale filters wordt geleid. Het resulterende PC+PET-recyclaat wordt vervolgens in een nominale hoeveelheid van 27 procent gemengd in de productie van nieuwe radiatorkappen voor de voertuigfabricage. Dit proces biedt een kosteneffectieve recyclingoplossing met een lagere ecologische voetafdruk in vergelijking met het gebruik van nieuwe materialen.

“Als experts in de verwerking van productieafval was het een spannende uitdaging voor ons bij MOCOM om bij te dragen aan de ontwikkeling en implementatie van deze duurzame oplossing,” zegt Thomas Marquardt, Managing Director of Sales, Marketing & Development bij WIPAG, een dochteronderneming van MOCOM. “Onze unieke technologieën hebben ons in staat gesteld om een hoogwaardige kunststofcompound met gerecycled materiaal te creëren die voldoet aan de strenge eisen voor het vervaardigen van radiatorkappen. De succesvolle integratie van recyclaten in kunststofcomponenten voor de auto-industrie opent nieuwe mogelijkheden voor de hele autobezorgingsindustrie.”